一季度，宝钛集团板材厂（以下简称“板材厂”）深入贯彻落实集团新“两步走”战略，秉承“开局即决战”的奋斗姿态，以提高合同准时交付率、提升板材质量和批次稳定性为目标，强化成本控制，提升运营效率，积极开展1850生产线二方体系及产品认证工作，加大新产品研发和批量生产力度，全力推进产能释放。一季度，板材厂超额完成了产量产值目标，为全年生产经营目标的实现奠定了坚实基础。

统筹调度强保障  攻坚克难不停歇

板材厂以“三个提升年”为契机，坚持目标导向、问题导向、措施导向，“干”字当头，“实”字当先，围绕既定战略方针，抓好工作落实，全力释放产能。生产中，板材厂精心有效组织、科学合理部署，着力提高合同执行力度，特别将重点合同按期交付作为核心目标，通过加快工序衔接效率、协调均衡生产等措施提升产能，强化调度生产统一性，加强产品过程控制力度。此外，板材厂提高中夜班补助标准，极大地调动了职工的工作积极性和工作效率。分厂班子成员、各职能科室发挥带头作用，严格履行干部带班制度，不断理顺生产关系，保障生产顺利进行。部分工序采用“连班加点”作业模式，坚守岗位，出满勤、加满点，实现全流程无缝衔接。这些措施的实施，不仅激发了职工干事创业的热情，还提高了职工满意度，重点合同准时交付率同比提高1.4%。

精细管理挖潜能  提质增效显成效

板材厂以精细化管理为抓手，持续深化生产保障机制改革。在设备管理方面，科学合理规划，推行“电钳护修专班”制度，实施生产设备“专人专管”模式，顺利完成了燃气加热炉助燃风机加装冷却系统及变频器国产化改造，及老酸洗生产线沉淀池斜板的更换，且主要生产设备故障响应时间缩短至10分钟，关键设备故障率降至0.32%。在物料流转环节上，建立“快进快出”动态监控系统，通过实时追踪物料的流动状态，实现库存的精准管理，物流周转效率大幅提高，在制品生产周期压缩至7天，大大降低了资金占用率。在质量管控方面，强化全过程追溯，严肃质量考核纪律，对重点牌号实施“一单一策”专项监控，重点合同交付率稳步提升。同时，依托王敏劳模和工匠人才创新工作室，顺利完成超薄板材科研试制工作。冷轧工序实施“工匠带徒”技能传承，轧制通过量同比提高21.5%，创历史新高。热轧工序实施优质操作法，通过量同比提高17.3%，且轧制产品全部符合转序和交付标准。

技术创新促转型  产能释放创新高

板材厂充分发挥1850轧机精度优势和1200热轧机数字化压下改造技术优势，加速推进智能化升级，充分释放产能，仅用10天就完成了某重点合同板材的全流程生产，且产品性能稳定、板型良好、表面质量优异，完全满足标准要求。针对近期产品交期紧、要求高，调度人员合理安排生产，精准把控生产节点，加快物料流转，最大限度缩短加工周期。表面处理班组实行3班制连续生产，极大提高了成品切割及表面处理通过量。此外，1850生产线完成了NADCAP审核工作，为后期钛合金板材提质增效提供了有力保障。

一季度，面对生产任务与设备检修的双重压力，板材厂通过预判性排产、设备“健康预检”“质量擂台赛”等举措，确保了各项目标任务的顺利完成。当前，板材厂正以劳动竞赛为抓手，持续深化创新驱动发展战略，加速释放宇航级钛及钛合金生产潜力，为集团建设世界一流专业领军企业注入强劲动能。